技術開発動向

ドイツを例に挙げると、現在ドイツには約 20,000 台の通常のトラックとバンがあり、さまざまな目的に応じてテールパネルを取り付ける必要があります。テールゲートをさまざまな分野でより多く使用してもらうために、メーカーは改良を続けなければなりません。現在、テールゲートは積み降ろしの際の作業スロープとなる補助的な積み降ろしツールであるだけでなく、より多くの機能を備えた車両の後部ドアにもなります。
1. 自重を減らす
近年、メーカーはテールゲートの製造に徐々にアルミニウム素材を使用し始めており、これによりテールゲートの重量が効果的に軽減されます。第二に、ユーザーの新しい要求を満たすために、常に新しい素材や加工方法を採用するよう努めます。さらに、自重を軽減する方法として、使用する油圧シリンダーの数を元の 4 つから 3 つまたは 2 つに減らすという方法があります。運動学の原理によれば、各テールゲートは昇降に油圧シリンダーを使用する必要があります。荷積みドックのねじれや傾きを避けるために、ほとんどのメーカーは左右に 2 つの油圧シリンダーを備えた設計を採用しています。一部のメーカーでは、2 つの油圧シリンダーだけで負荷がかかった状態でのテールゲートのねじれのバランスをとることができ、油圧シリンダーの断面積が増加することで、より多くの圧力に耐えることができます。ただし、長期にわたるねじれによる損傷を避けるため、2 つの油圧シリンダーを使用するこのシステムは、最大荷重 1500kg に耐えることができ、最大幅 1810mm の荷積み降ろしプラットフォームにのみ最適です。
2. 耐久性・信頼性の向上
テールゲートの場合、油圧シリンダーの耐荷重能力が耐久性をテストする要素となります。もう一つの決め手は負荷モーメントで、負荷モーメントは負荷の重心からレバー支点までの距離と負荷の重量によって決まります。したがって、ロードアームは特に重要な要素であり、積み下ろしプラットフォームが完全に伸びたときに、その重心がプラットフォームの端を超えてはいけないことを意味します。
さらに、車のテールゲートの耐用年数を延ばし、その耐久性と信頼性を確保するために、メーカーはメンテナンスフリーの組み込みベアリングの使用や、1年に1回の注油だけで済むベアリングの使用など、さまざまな方法を採用しています。プラットフォームの形状の構造設計も、テールゲートの耐久性にとって重要です。たとえば、バー カーゴリフトは、新しい形状設計と溶接ロボットを使用した高度に自動化された加工ラインの助けを借りて、プラットフォームを車両の進行方向に長くすることができます。利点は、溶接が少なく、プラットフォーム全体がより強力で信頼性が高いことです。
テストにより、Bar Cargolift が製造したテールゲートは、プラットフォーム、耐荷重フレーム、油圧システムが故障することなく、負荷がかかった状態で 80,000 回昇降できることが証明されています。ただし、昇降機構には耐久性も必要です。リフト機構は腐食しやすいため、十分な防食処理が必要です。 Bar Cargolift、MBB、Dautel は主に亜鉛メッキと電着塗装を使用していますが、Sorensen と Dhollandia は粉体塗装を使用しており、さまざまな色を選択できます。さらに、油圧パイプラインやその他のコンポーネントも環境に優しい材料で作られる必要があります。たとえば、パイプラインの包皮が多孔質で緩む現象を回避するために、Bar Cargolift 社は油圧パイプラインに Pu 素材の包皮を使用しています。これにより、塩水の侵食を防ぐだけでなく、紫外線に耐え、老化を防ぐことができます。効果。
3. 生産コストの削減
市場における価格競争の圧力を考慮して、多くのメーカーは製品コンポーネントの生産工場を東ヨーロッパに移転しており、アルミニウムのサプライヤーはプラットフォーム全体を提供し、最終的に組み立てるだけで済みます。現在もベルギーの工場で生産を行っているのは Dhollandia だけであり、Bar Cargolift も自社の高度に自動化された生産ラインでテールゲートを製造しています。現在、大手メーカーは標準化戦略を採用し、簡単に組み立てられるテールゲートを提供しています。車両の構造とテールゲートの構造に応じて、油圧式テールゲートのセットの取り付けには 1 ～ 4 時間かかります。