ドイツを例に挙げると、現在ドイツでは約2万台の普通トラックとバンが、様々な用途でテールゲートの設置を必要としています。テールゲートを様々な分野でより広く利用してもらうためには、メーカーは改良を重ねる必要があります。現在、テールゲートは、荷物の積み下ろしの際に作業スロープとなる補助的な荷役ツールであるだけでなく、車両の後部ドアとして、より多くの機能を備えています。
1. 自重を減らす
近年、メーカーは徐々にアルミニウム素材を使用してテールゲートを製造するようになり、それによってテールゲートの重量を効果的に軽減しています。第二に、ユーザーの新しいニーズを満たすために、常に新しい材料と加工方法を採用しようとしています。さらに、自重を減らす方法があり、使用する油圧シリンダーの数を元の4つから3つまたは2つに減らします。運動学の原理によれば、各テールゲートは持ち上げるために油圧シリンダーを使用する必要があります。荷積みドックのねじれや傾きを防ぐため、ほとんどのメーカーは左右に2つの油圧シリンダーを備えた設計を採用しています。一部のメーカーは、わずか2つの油圧シリンダーで荷重時のテールゲートのねじれをバランスさせることができ、油圧シリンダーの断面積が大きくなると、より大きな圧力に耐えることができます。ただし、長期的なねじれによる損傷を避けるために、この2つの油圧シリンダーを使用するシステムは、最大荷重1500kgに耐えることのみに最適であり、最大幅1810mmの荷積みおよび荷降ろしプラットフォームにのみ使用できます。
2.耐久性と信頼性の向上
テールゲートの場合、油圧シリンダーの耐荷重能力は耐久性を測る重要な要素です。もう一つの決定的な要素は荷重モーメントです。これは、荷物の重心からレバー支点までの距離と荷物の重量によって決まります。そのため、ロードアームは特に重要な要素であり、荷役プラットフォームを完全に伸ばした状態でも、その重心がプラットフォームの端を超えないようにする必要があります。
さらに、自動車のテールゲートの耐用年数を延ばし、耐久性と信頼性を確保するために、メーカーは様々な方法を採用しています。例えば、埋め込み型のメンテナンスフリーベアリングや、1年に1回の給油で済むベアリングなどです。プラットフォームの形状設計も、テールゲートの耐久性にとって非常に重要です。例えば、Bar Cargoliftは、新しい形状設計と溶接ロボットを用いた高度に自動化された加工ラインを活用することで、車両の進行方向に沿ってプラットフォームを長くすることができます。これにより、溶接箇所が少なくなり、プラットフォーム全体の強度と信頼性が向上するという利点があります。
Bar Cargolift社が製造したテールゲートは、プラットフォーム、耐荷重フレーム、油圧システムに不具合が生じることなく、荷重下で8万回の昇降が可能であることがテストで証明されています。しかし、昇降機構にも耐久性が必要です。昇降機構は腐食しやすいため、良好な防錆処理が必要です。Bar Cargolift社、MBB社、Dautel社は主に亜鉛メッキと電着塗装を採用していますが、Sorensen社とDhollandia社は粉体塗装を採用しており、様々な色を選択できます。さらに、油圧パイプラインなどの部品も環境に優しい材料で作られている必要があります。例えば、Bar Cargolift社は、パイプラインの包皮が多孔質で緩んでいる現象を回避するために、油圧パイプラインにPu素材の包皮を使用しています。これは、塩水による浸食を防ぐだけでなく、紫外線に強く、老化を防ぐ効果もあります。
3. 生産コストを削減する
市場における価格競争の圧力を考慮し、多くのメーカーは製品部品の生産拠点を東欧に移転し、アルミサプライヤーがプラットフォーム全体を提供し、最終的には組み立てのみを行う体制に移行しました。ベルギー工場で生産を続けているのはDhollandiaのみで、Bar Cargoliftも自社の高度に自動化された生産ラインでテールゲートを製造しています。現在、主要メーカーは標準化戦略を採用し、簡単に組み立てられるテールゲートを提供しています。車両の構造とテールゲートの構造にもよりますが、油圧式テールゲート一式を設置するのに1～4時間かかります。
投稿日時: 2022年11月4日