技術開発動向

ドイツを例にとると、現在ドイツ国内には約2万台の一般トラックやバンがあり、様々な用途でテールゲートの取り付けが必要とされている。テールゲートを様々な分野でより広く活用するためには、メーカー各社は改良を続けなければならない。現在、テールゲートは単なる積み下ろし補助ツールとして、積み下ろし時の作業用スロープとしてだけでなく、多機能な車両の後部ドアとしても機能するようになっている。
1. 体重を減らす
近年、メーカーはテールゲートの製造に徐々にアルミニウム素材を使用するようになり、テールゲートの重量を効果的に軽減しています。第二に、常に新しい素材と加工方法を採用して、ユーザーの新しい要求を満たそうとしています。さらに、自重を軽減する方法として、使用する油圧シリンダーの数を元の4つから3つまたは2つに減らす方法があります。運動学の原理によれば、各テールゲートは昇降に油圧シリンダーを使用する必要があります。荷積みドックのねじれや傾きを避けるため、ほとんどのメーカーは左右に2つの油圧シリンダーを備えた設計を使用しています。一部のメーカーは、2つの油圧シリンダーだけで荷重がかかった状態でのテールゲートのねじれをバランスさせることができ、油圧シリンダーの断面積を増やすことでより大きな圧力に耐えることができます。ただし、長期のねじれによる損傷を避けるため、2つの油圧シリンダーを使用するこのシステムは、最大荷重1500kgにのみ耐え、最大幅1810mmの荷積みおよび荷降ろしプラットフォームにのみ適しています。
2. 耐久性と信頼性を向上させる
テールゲートの場合、油圧シリンダーの耐荷重能力は耐久性をテストする上で重要な要素となります。もう一つの決定的な要素は荷重モーメントであり、これは荷物の重心からレバーの支点までの距離と荷物の重量によって決まります。したがって、荷重アームは特に重要な要素であり、荷降ろしプラットフォームを完全に伸ばした状態でも、その重心がプラットフォームの端を超えてはならないことを意味します。
さらに、自動車のテールゲートの耐用年数を延ばし、耐久性と信頼性を確保するために、メーカーは、埋め込み式のメンテナンスフリーベアリングや、年に一度の潤滑だけで済むベアリングなど、さまざまな方法を採用しています。プラットフォームの形状の構造設計も、テールゲートの耐久性に大きく影響します。例えば、Bar Cargoliftは、新しい形状設計と溶接ロボットを用いた高度に自動化された加工ラインにより、車両の進行方向に沿ってプラットフォームを長くすることができます。これにより、溶接箇所が減り、プラットフォーム全体の強度と信頼性が向上します。
Bar Cargolift 社製のテールゲートは、プラットフォーム、耐荷重フレーム、油圧システムに不具合なく、荷重がかかった状態で 80,000 回昇降できることが試験で証明されています。ただし、昇降機構にも耐久性が必要です。昇降機構は腐食しやすいので、優れた防錆処理が必要です。Bar Cargolift、MBB、Dautel は主に亜鉛メッキと電着塗装を使用していますが、Sorensen と Dhollandia は粉体塗装を使用しており、さまざまな色を選択できます。さらに、油圧配管やその他のコンポーネントも環境に優しい材料で作られている必要があります。たとえば、配管の被覆が多孔質になったり緩んだりする現象を避けるために、Bar Cargolift 社は油圧配管に Pu 材料の被覆を使用しており、塩水による腐食を防ぐだけでなく、紫外線にも強く、老化を防ぐ効果があります。
3. 生産コストを削減する
市場における価格競争の圧力を考慮すると、多くのメーカーは製品部品の生産工場を東欧に移転し、アルミニウム供給業者がプラットフォーム全体を提供し、最後に組み立てるだけで済むようにしている。ベルギーの工場で生産を続けているのはDhollandia社のみであり、Bar Cargolift社も自社の高度に自動化された生産ラインでテールゲートを製造している。現在、主要メーカーは標準化戦略を採用し、簡単に組み立てられるテールゲートを提供している。キャリッジの構造とテールゲートの構造にもよるが、油圧式テールゲート一式の取り付けには1～4時間かかる。